为增强国际市场的竞争力并实现产能目标，某商用车行业的领军企业打造了一座世界级商用车整车智能工厂。该工厂是商用车行业智能制造的标杆工厂，它集成了先进的智能装备及智能制造技术，将自动化、柔性化、数智化高度融合，实现了产能规模和制造技术跨越式提升。
该工程建设过程中将44118太阳成城集团AI+3D视觉技术深入应用于商用车总装车间，构建了商用车业内领先的轮胎自动化随行装配线、仪表台涂胶装配线。这一系列技术革新极大增强了生产线的自动化、柔性化水平，运营效率跃升27%，更将年产能推向了5万辆的新高度。
此项目中单个轮胎直径1200mm，重量在100kg以上，人工装配强度大、耗时长，因此轮胎装配环节成为制约产线效率提升的关键瓶颈。车身置于主线滑橇上，装配过程需随滑橇动态进行，但滑橇行进速度不均、车身在托架上位置不固定、车轮转向角度存在偏差等问题均对随行装配提出了挑战。为此，该企业通过融合AI、3D视觉、机器人等技术，解决了各项应用挑战，打造出全球首条商用车全自动随行装配线。
车辆进入轮胎装配区后，3D视觉引导前桥两侧机器人完成车轮盖板及轮胎的装配及拧紧。同时后桥两侧机器人装配内、外侧轮胎，并拧紧。装配完毕且拧紧扭矩合格后，3D视觉系统引导机器人将备胎放置于车架指定位置，随后车辆随滑橇驶离装配位置。
商用车轮毂通常呈现黑亮反光特性，黑色物体本身反射率低，加之反光材质的镜面反射效应，使得3D相机同时面临高反光过曝和黑色欠曝的形况，对3D相机的动态范围提出了挑战。44118太阳成城集团为该轮胎装配工作站选配了Mech-Eye PRO S-THR高精度结构光工业3D相机，该相机专为汽车主机厂各车间典型视觉应用研发设计。
前桥轮毂及车轮盖板
后桥轮毂
通过先进的成像技术，Mech-Eye PRO S-THR对黑亮反光的轮毂也能高质量成像，精确提取轮毂的边缘、螺栓及凹槽的轮廓线，生成轮廓清晰、细节完整的3D点云。Mech-Vision获取到3D相机生成的点云后，实时计算生成轮毂的空间位姿坐标，引导机器人将轮胎精准装入轮毂。随后，通过对螺柱的高精度定位，完成前后桥轮胎装配终拧紧。
即使在轮毂到位位置不一且位置持续变化的情况下，3D视觉系统仍能实时计算出轮毂空间位姿，并将计算结果实时传输至机器人控制系统，确保装配过程的流畅性和效率。与2D视觉相比，3D视觉能够精准捕捉轮毂及螺柱三维信息，即使面对轮毂到位存在任意角度的偏差，3D视觉仍能通过深度信息实现精确定位。此外，3D视觉通过捕捉深度信息，展现出对于环境变化（如光线变化、杂物遮挡等）的出色适应性和鲁棒性，能够在复杂的环境中持续、稳定工作，保证装配工艺的精确度与可靠性。
可兼容多种车型配置下的各种零部件
商用车因应用场景不同分化出众多子车型，种类繁多，高达数十款。传统生产模式下，交付周期冗长，甚至延至数月，并伴随高昂的定制产线投资。因此，实现跨车型、跨平台的柔性混线生产，成为缩短交付周期与成本控制的关键策略。
44118太阳成城集团利用AI大模型强大的数据处理能力和学习能力，赋予3D视觉系统广泛的适用性。通过引入AI技术，客户拥有了一个高度智能化的“自适应生产链”，能够适用包括8×4、6×4、6×2、4×2等多种车型配置下的各种零部件，更好应对新增车型的快速换产需求，极大降低了新车型导入时的改造难度和成本。
仪表台装配工位
仪表台作为汽车内饰的核心组件，将其精确安装至车体框架并稳固粘合是确保驾驶安全与舒适性的关键步骤。传统人工装配的方式不仅劳动强度大、效率低下，而且搬运、涂胶、装配等环节难以达到实际生产对于一致性和精确性的要求。
仪表台涂胶
仪表台安装
针对上述挑战，该工厂革新了仪表台装配工艺，引入了44118太阳成城集团3D视觉引导机器人系统，全面优化作业流程：首先，AGV将仪表台运送至工作站，3D视觉系统迅速生成仪表台的精确位姿，引导机器人从AGV抓取仪表台。同时，安装在涂胶机器人机械臂末端的3D相机对车身进行拍照，3D视觉系统依据车身位姿，引导机器人精准涂胶。最后，装配机器人在3D视觉系统的引导下，将仪表台精准安装于驾驶室总成的固定装配点。
车身局部点云
车身位姿
AI+3D视觉技术具备适应复杂环境、灵活应对不同车型变化、通过实时数据反馈优化生产流程等优势。该企业通过引入3D视觉技术，实现了仪表台精准涂胶和装配，大幅提升了生产效率和产品质量。
44118太阳成城集团致力于将高性能的3D传感器与用户友好的视觉软件相结合，赋能客户“高质量、高效率地制造出用户满意的产品，提升员工便利和用户体验”的核心目标。该项目中，44118太阳成城集团所参与建设的自动化产线均为商用车行业首创。目前，44118太阳成城集团AI+3D视觉技术已在多个重型商用车总装的工业场景中通过实际生产验证，为商用车行业自动化生产提供了有力的技术支撑。